220341 1431 Elección del elemento de sujeción adecuado: La sujeción requerida de la broca es el alojamiento para mango cilíndrico según DIN 6535, forma HAK/HA. Además, el mandril de sujeción por dilatación y el mandril de sujeción por contracción presentan una calidad de concentricidad alta y una sujeción accionada a presión. Con una sujeción óptima de la herramienta, se consiguen precisiones de alineación y calidades de superficie superiores. Por ello, en muchos casos se puede prescindir de las operaciones de escariado. El error de concentricidad de la herramienta rotativa no debe superar los 0,015 mm. Las herramientas son totalmente adecuadas para el taladrado debido a su diseño geométrico y a su propia rigidez. Las operaciones como el centrado inicial, el taladrado previo y el mandrilado deben suprimirse para evitar un desplazamiento del eje de rotación al realizar la operación de taladrado previo cuando se coloca la herramienta. También se evita el ataque adverso de la punta de la broca con un ángulo de punta diferente en la herramienta de taladrado previo. Si se necesita un biselado, este debe realizarse después de la operación de taladrado. Los valores de avance indicados en la tabla de valores de corte no deben sobrepasarse para mantener una rotura de virutas (viruta en forma de coma) controlada. Si los cortes transversales medios de viruta (avance demasiado reducido) son demasiado pequeños, no llega suficiente calor a la viruta y aumenta la temperatura de la herramienta, lo que causa que se acorte la vida útil. Con un corte interrumpido, p. ej., inclinación de entada y salida o perforaciones transversales, debe desplazarse en esta zona con valores de avance reducidos. Las brocas deben introducirse con suficiente lubricación refrigerante. Para lograr buenos resultados en el mecanizado, deben utilizarse lubricantes refrigerantes semisintéticos o en emulsión (mín. 10 % de aceite) y aditivos EP. Con ello logra alargar la vida útil, así como precisiones de tolerancia y calidades de superficie superiores. En condiciones desfavorables, para profundidades de perforación por encima de 5 × D, es necesario realizar el arranque de virutas una o varias veces. A partir de 8 × D, el avance debe reducirse el 50 % al puntear. ¡Para las brocas de metal duro con refrigeración interna, se necesitan 40 - 50 bar de presión de refrigerante para garantizar un flujo de virutas óptimo! Selection of the appropriate means to achieve tension: The tension the drill requires is the cylinder shank seat in accordance with DIN 6535 Form HAK/HA. In addition to that high-precision true running and non-positive tensions show stress chuck and contraction chuck. With the tools having an optimum tension both high-precision true alignment and high quality surfaces can be achieved. In many cases, therefore, friction operations can be dispensed with. The eccentricity of revolving tools should not exceed 0,015 mm. Due to their geometrical layout and inherent stiffness the tools are qualified for drilling at maximum power. Working cycles such as precentring, pilot-drilling and boring open should not be carried out to avoid the rotational axis shifting to the pilot-drilling operation when the tools are put on. Furthermore, an unfavourable intervention of this bits with the point angle deviating to the pilot-drilling tool is avoided. Should chamfering be required, the chamfering is to be carried out after the drilling operation. The advance values should not be lower than those specified in the cut value chart to achieve a controlled chip breakage. When the chip centre cross-section is too small (advance is insufficient) an insufficient quantity of heat is carried off through the chip. The temperature penetrates more and more into the tool, resulting in loss of tool life. In case of an interrupted cut, e.g. approach inclinations and emersion inclinations of transverse drillings reduced advance values should be applied in this area. The drills are to be operated with sufficient cooling lubrication. To achieve good working results, high-quality half synthetic or emulsion cooling lubricants (min. 10 oil) and EP additives are to be used. By that means a longer tool life as well as higher tolerance precisions and surface qualities can be achieved. Given more than 5 × D drilling depth chamfering is required once or repeatedly under unfavourable conditions. From 8 × D onwards the advance should be reduced by 50% when spot-drilling. Solid carbide drills with interior cooling require 40 - 50 bar cooling agent pressure to ensure an optimum of chip flow. Criterios de uso importantes para las brocas de metal Important criteria for the use of Karnasch duro de Karnasch: VHM drills Valores orientativos para el uso de la broca de Micro-Drill HSC de Karnasch sin refrigeración interna Recommended cutting data for HSC-micro-drill, without interior cooling supply Grupo de material Material group Material Velocidad de corte Vc Cutting speed Vc (m/min) Avance por vuelta (mm/rev) referido al diámetro de perforación Recommended feed rate (mm per rev.) based diameter range 0,5 0,8 1,0 1,2 1,6 2,0 2,5 3,0 1.1 – 1.2 – 1.3 St37, St42, C22, 653P St50, St 60, CK45, C35, 45Mn6 60 - 160 <0,05 <0,10 <0,12 <0,15 <0,20 <0,25 <0,28 <0,35 1.4 – 1.5 – 2.1 53MnSi4, 16MnCr5 90MnCrV8, 31NiCr14 CK60, 41CrAlMo7 50 - 120 <0,02 <0,04 <0,06 <0,14 <0,25 <0,28 <0,30 <0,35 2.1 100Cr6, 20MnCr5, 31CrMo12, 42CrMo4, 14CrNi14 50 - 100 <0,02 <0,06 <0,08 <0,12 <0,16 <0,20 <0,22 <0,25 3.1 – 3.2 X210CrW12, X165CrMoV12, 75CrMoNi6, 56NiCrMoV7 30 - 60 <0,02 <0,07 <0,12 <0,15 <0,20 <0,25 <0,28 <0,30 7.1 – 7.2 – 7.3 7.4 – 7.5 – 7.6 GG20 - GG 50 GGG40 - GGG70 GTW/GTS < 150 <0,05 <0,15 <0,20 <0,25 <0,30 <0,35 <0,40 <0,45 Para profundidades de perforación por encima de 4 × D, recomendamos la estrategia «Soft Inn». Esta estrategia de taladrado favorece el transporte de virutas y aumenta considerablemente la seguridad de la producción. Sin centrado inicial ni perforaciones de guía. Con ello reduce sus tiempos de producción en aprox. un 15% y los costes de almacenamiento el 50% I. L a tolerancia del husillo portabrocas debe ser inferior a 0,002 mm. II. Recomendamos el uso de soportes contraíbles para estos productos High-Tech. We recommend for drilling depth of more than 4×D our "Soft Inn" strategy. This drilling strategy supports the chip transport and enhance the product safety many times. No centering or pilot hole. This reduces your production time about 15% as well the storage costs about 50%. I. The run out with a drill in a spindle should be less than 0,002 mm. II. The shrink fit system acts as an effective holder. 10 Index 9 8 OIL 7 MACHINES 6 5 4 3 2 1
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